유압 또는 전기 구동과 비교하여 사전 굽힘 공정에서 공압 사전 벤딩 기계의 공압 구동의 장점은 무엇입니까?

공압 드라이브 시스템 공압 사전 굽힘 기계 "오일"설계를 통해 전통적인 유압 장비의 비용 구조를 전복시킵니다. 핵심 구성 요소의 표준화 된 생산은 유압 펌프 스테이션과 비교하여 조달 비용을 30% -50% 줄이고 유압 오일 여과 및 오일 온도 제어와 같은 보조 시스템에 대한 투자를 제거합니다. 유지 보수 링크에서 공압 구성 요소는 교체주기가 2,000 시간 이상인 모듈 식 밀봉 구조를 채택하는 반면, 유압 시스템은 500 시간마다 필터 요소를 교체하고 오염 오염을 처리하여 포괄적 인 유지 보수 비용을 60%이상 줄여야합니다. 공간 최적화 측면에서, 공압 사전 벤딩 기계는 통합 가스 회로 설계를 통해 유압 모델보다 25% 작으며, 새로운 에너지 차량 자동차 코일과 같은 고밀도 생산 라인에서 장비 밀도가 30% 증가 할 수 있습니다.

공압 전 벤딩 기계의 공압 구동 시스템은 "제로 오일 오염"생산을 실현하여 유압 오일 누출로 인한 환경 위험을 완전히 피합니다. 압축 공기 전원은 오일 순환이 필요하지 않으므로 전자 제품 및 의약품과 같은 깨끗한 워크샵에서 오일 실수 오염으로 인한 수율 손실을 피할 수 있으며 폐유 처리 비용을 줄일 수 있습니다. 폭발 방지 안전 분야에서 공압 구성 요소는 가스 전기 분리 설계를 통해 아크 위험을 제거하고 시스템 압력은 유압 시스템의 20MPA 고압 숨겨진 위험보다 훨씬 낮습니다. 먼지 및 가연성 가스 환경에는 추가 폭발 방지 캐비닛이 필요하지 않습니다. 전자기 호환성은 비 전자 신호 제어를 통해 달성되며, 이는 강한 전자기 간섭 시나리오의 신호 손실로 인한 장비 차단을 피할 수 있습니다.

공압 구동의 밀리 초 반응 특성은 고주파 사전 벤딩 시나리오에서의 효율성을 크게 향상시킵니다. 프로그래밍 가능한 로직 컨트롤러와 비례 밸브의 조정을 통해 분당 120 개 이상의 빠른 왕복 운동을 달성 할 수 있으며, 이는 전기 서보 시스템보다 40% 더 효율적이며 모터 가열로 인한 정확도 감쇠는 없습니다. 유연한 충격 제어 기능은 공기압 폐쇄 루프 조절을 통해 달성됩니다. 티타늄 합금 및 세라믹과 같은 취성 물질의 사전 굽힘에서, 재료 부서지기 쉬운 균열 또는 변형을 피하기 위해 충격력 변동을 ± 5% 내에 제어 할 수 있습니다. 다축 협력 측면에서, 공압 시스템은 독립적 인 압력 제어 모듈을 통한 XYZ 3 축 연결 사전 굽힘을 달성하여 특수 단면적으로 중공 부품의 복잡한 굽힘 요구 사항을 충족시키고 단일 조각의 처리 시간이 전통적인 장비에 비해 40% -60% 단축 될 수 있습니다.

공압 시스템은 넓은 온도 범위 조건에서 우수한 안정성을 보여줍니다. 건조기와 오일 미스트 수집기를 구성함으로써 -30 ℃에서 80 ℃의 환경에서 정격 압력 출력의 95%를 유지할 수 있으며, 유압 시스템은 오일 점도가 급격히 증가하여 움직이지 않으며 실패율은 300% 증가합니다. 강력한 전자기 간섭 환경에서 공압 시스템의 공기 제어 밸브 그룹은 전자 신호 전송이 필요하지 않으므로 신호 손실의 위험을 완전히 제거하고 전기 장비에 비해 장치 비용을 차폐 한 장치 당 5 만 위안을 절약합니다. 부식성은 스테인레스 스틸 실린더와 방지 코팅을 통해 달성되며 해안 습한 환경의 일반 장비보다 서비스 수명이 두 배나 길다.

공압 시스템의 "제로 대기 전력 소비"기능은 간헐적 생산에서 에너지 절약을 크게 절약합니다. 지능형 밸브 그룹 제어를 통해 대기 중에 기본 공기 압력 만 유지해야하므로 전기 장비의 대기 전력 소비와 유압 시스템은 99% 감소합니다. 에너지 회복 측면에서 공압 에너지 저장 탱크를 구성함으로써 실린더 배기 에너지를 재활용하고 재사용하여 전체 에너지 소비를 20%-25%줄이고 사전 벤딩 정확도 변동을 ± 0.1mm에서 ± 0.05mm에서 최적화 할 수 있습니다. 비교 테스트에 따르면 하루에 평균 8 시간의 연속 작동에서 공압 전 벤딩 기계의 포괄적 인 전력 소비는 전기 장비보다 38% 낮고 유압 장비보다 52% 낮습니다. 단일 장치는 탄소 배출량을 연간 10-15 톤 줄일 수 있습니다 .