1-5L 캔 캔 생산 공정의 생산 공정은 무엇입니까?

생산 과정 1~5L 원형캔 생산 라인 다음을 따른다 일련의 금속 성형, 접합, 코팅 및 마무리 작업 평평한 주석판 또는 강철 코일 스톡을 충전 준비가 완료된 누출 방지 원통형 캔으로 변환합니다. 핵심 순서는 코일 공급 및 블랭킹 → 본체 성형 및 측면 심 용접 → 내부 코팅 및 경화 → 플랜지 및 비딩 → 하단 시밍 → 품질 검사 및 팔레타이징입니다. 각 단계는 자동화된 컨베이어로 연결되어 있으며, 잘 구성된 라인에서는 분당 40~120캔 캔 크기, 판금 게이지 및 장비 사양에 따라 다릅니다. 생산 라인은 내구성과 내압성 금속 용기가 필요한 액체 및 분말 제품을 포장하기 위해 페인트, 윤활유, 화학, 식품 및 농업 부문에서 사용됩니다.

1단계: 원료 준비 및 코일 공급

생산 공정은 일반적으로 코일 형태의 전해 주석판(ETP) 또는 주석 없는 강철(TFS/ECCS)과 같은 시트 두께가 다음과 같은 유입 원자재로 시작됩니다. 0.18mm ~ 0.32mm 캔 크기와 필요한 벽 강도에 따라 다릅니다. 더 큰 4~5L 캔은 일반적으로 더 무거운 게이지 스톡(0.25~0.32mm)을 사용하여 적재에 적합한 강성과 상단 하중 강도를 제공합니다.

• 코일 로딩 및 풀기 — 주석판 코일은 전동식 디코일러에 로드되고 일반적으로 교정기/레벨러를 통해 공급됩니다. 7~11개의 롤러 코일 세트(코일 보관 시 영구 곡률)를 제거하고 블랭킹 전에 편평하고 응력이 완화된 시트를 생산합니다.
• 사전 인쇄된 시트 옵션 - 외부 장식이 필요한 캔의 경우 주석판에 제품 그래픽이 미리 인쇄되어 있을 수 있으며 캔 라인으로 배송되기 전에 판금 공급업체에서 광택 처리를 할 수 있습니다. 또는 생산 라인에 인라인 인쇄 및 광택 처리 스테이션을 통합하여 소량 작업이나 빈번한 색상 변경을 수행할 수도 있습니다.
• 시트 절단 / 블랭킹 - 고속 프레스 또는 회전 전단기가 연속 코일을 대상 캔 크기에 필요한 정확한 치수의 직사각형 본체 블랭크로 절단합니다. 1L 라운드 캔의 경우 블랭크 너비는 캔 둘레에 용접 중첩 허용량을 더한 값에 해당합니다. 일반적으로 0.4~0.6mm - 블랭크 높이는 캔 본체 높이에 해당합니다.

2단계: 몸체 형성 - 원통형 캔 몸체 롤링

편평한 직사각형 블랭크는 몸체 성형 기계에 의해 원통형으로 형성됩니다. 이 기계는 맨드릴 주위로 블랭크를 굴리고 두 개의 긴 가장자리를 함께 가져와 측면 솔기 조인트를 형성합니다.

1. 블랭크 공급 및 정렬 - 블랭크는 긴 모서리가 성형 축과 평행하게 정렬된 상태로 본체 포머에 정밀하게 공급됩니다. 에지 가이드 시스템은 내부에서 일관된 위치 지정을 보장합니다. ±0.1mm 매 사이클마다 정확한 솔기 겹침을 달성하기 위해.
2. 롤포밍 - 성형 롤은 일련의 성형 패스를 통해 점차적으로 블랭크를 원통형으로 구부려 두 측면 가장자리를 제어된 중첩으로 가져옵니다. 저항 심 용접의 경우 중첩은 일반적으로 다음과 같이 설정됩니다. 0.4~0.6mm ; 일부 특수 용도에서 납땜 또는 접착 이음새의 경우 더 넓은 겹침이 사용됩니다.
3. 진원도 교정 — 성형 후 실린더는 본체가 실제로 둥글고 정확한 끝 솔기에 필요한 치수 공차 내에 있는지 확인하는 교정 스테이션을 통과합니다. 원형이 아닌 본체는 베이스 및 하류의 상단 시밍 단계에서 이중 이음새 누출을 유발합니다.

3단계: 측면 심 용접 - 몸체 가장자리 결합

측면 심 용접은 원형 캔 본체 생산 공정에서 기술적으로 가장 중요한 단계입니다. 측면 심 용접의 품질은 완성된 캔의 구조적 무결성, 압력 저항 및 누출 방지를 결정합니다. 저항 심 용접 현대에 사용되는 지배적인 기술이다. 1~5L 캔 라인 .

저항 심 용접 공정

형성된 원통의 겹쳐진 가장자리는 동시에 기계적 압력을 가하는 동시에 중첩 영역을 통해 고주파 전류를 전달하는 두 개의 회전 구리 전극 휠 사이에 공급됩니다. 저항 가열은 중첩 경계면에서 두 층의 주석판을 녹이고 융합하여 측면 솔기의 전체 길이를 따라 연속적인 밀폐 용접 비드를 생성합니다. 주요 용접 매개변수는 다음과 같습니다.

• 용접 전류 — 일반적으로 1,200~2,000A 시트 두께와 용접 속도에 따라 다릅니다. 너무 낮으면 차가운(약한) 용접이 생성됩니다. 너무 높으면 용융 금속이 배출되어 다공성과 표면 결함이 발생합니다.
• 전극선 - 전극 휠과 작업물 사이에 지속적으로 공급되는 구리선은 전류를 전달하고 휠 표면에 용접 불일치를 유발할 수 있는 주석 오염 축적을 방지합니다.
• 용접 속도 — 현대 용접기의 생산 속도는 20~60m/분 솔기 길이는 캔 본체 높이에 따라 분당 약 40~120개 캔의 생산 속도에 해당합니다.

용접 후 스트라이프 코팅

용접 직후 측면 심 용접 영역은 캔 내부에 노출된 강철 조각입니다. 주석 코팅은 용접 열에 의해 타서 없어졌습니다. 인라인 스트라이프 코팅 스테이션은 용접 이음새 위에 내부 래커(일반적으로 에폭시 또는 폴리에스테르)의 좁은 밴드를 적용하여 열 영향을 받는 전체 영역을 덮습니다. 일반적으로 폭 6~10mm 용접을 중심으로. 스트라이프 코트는 본체가 다음 단계로 진행되기 전에 인라인 오븐에서 경화됩니다. 이 줄무늬 코팅이 없으면 용접 부분이 대부분의 캔 내용물과 접촉하면 빠르게 부식됩니다.

4단계: 캔 본체의 내부 및 외부 코팅

측면 심 용접 후 캔 본체 실린더는 내용물로부터 금속을 보호하고 원하는 외관을 제공하기 위해 내부 및 외부 코팅이 적용되는 주 코팅 스테이션을 통과합니다.

• 인테리어 코팅 — 에폭시, 에폭시-페놀 또는 폴리에스테르 래커는 자동 회전 스프레이 헤드 또는 정전 스프레이 시스템을 사용하여 캔 본체 내부에 스프레이 도포됩니다. 코팅 중량은 일반적으로 4~8g/m² 표준 화학물질 또는 페인트 캔 용도를 위한 건조 필름. 식품 등급 캔은 특별히 승인된 코팅 제제를 사용합니다. 코팅은 금속이 제품으로 이동하는 것을 방지하고 산성 또는 알칼리성 성분에 의한 부식 공격으로부터 주석판을 보호합니다.
• 외부코팅/바니싱 — 인쇄된 외부 표면(또는 이 단계에서 인쇄가 적용되지 않은 경우 노출된 주석판 위에) 외부 투명 바니시 또는 색소 래커를 적용하여 취급 중 그래픽이 마모되는 것을 방지하고 지정된 광택 또는 무광택 마감 처리를 제공합니다. 외부 코팅 중량은 일반적으로 2~4g/m² .
• 경화 오븐 - 코팅된 캔 본체는 다음 온도에서 가스 연소 또는 전기 대류 경화 오븐을 통과합니다. 180~220°C 체류 시간 동안 8~15분 코팅을 완전히 가교결합시킵니다. 경화되지 않은 코팅은 접착력 및 내화학성 요구 사항을 충족하지 못합니다. 과도하게 경화된 코팅은 후속 플랜지 및 비딩 중에 부서지기 쉽고 균열이 발생합니다.

5단계: 플랜징, 비딩 및 기계적 강화

그런 다음 경화된 캔 본체는 최종 솔기를 준비하고 구조적 보강을 추가하는 기계 성형 스테이션을 통과합니다.

플랜징

원통형 본체의 상단 및 하단 개방 가장자리는 플랜징 기계(일반적으로 회전 또는 프레스 플랜징 스테이션)에 의해 바깥쪽으로 플랜지되어 균일한 외부 플랜지를 만듭니다. 2.0~3.2mm 너비 양쪽 끝의 전체 원주 주위. 이 플랜지는 원형 끝 패널이 이중 이음매로 접합되는 접합 표면입니다. 전체 원주에 걸친 플랜지 폭, 각도 및 일관성은 최종 솔기 단계에서 이중 솔기 품질에 직접적인 영향을 미치는 중요한 치수입니다.

구슬 장식

직경이 클수록 원통형 벽이 측면 압력이나 진공 상태에서 변형되는 경향이 커지는 2~5L 캔의 경우 캔 본체는 하나 이상의 원주 수평 리브(비드)를 본체 벽으로 굴리는 비딩 기계를 통과합니다. 이러한 비드는 구조적 보강 링 역할을 하여 스택 하중 하에서 캔의 측벽 좌굴에 대한 저항력을 증가시킵니다. 30~50% 동일한 소재 두께의 비드가 없는 본체와 비교한 결과입니다. 비드의 수와 위치는 캔 직경, 벽 두께 및 예상되는 상단 하중 요구 사항에 따라 결정됩니다.

6단계: 하단 끝단 시밍

하단 원형 끝 패널은 이중 솔기를 통해 캔 본체에 결합됩니다. 이는 식품 캔 제조에 사용되는 것과 동일한 기술이자 밀폐 용기 밀봉을 만드는 데 사용되는 가장 신뢰할 수 있는 금속 결합 방법 중 하나입니다.

1. 엔드 패널 공급 — 사전 형성된 원형 하단 끝 패널(별도의 최종 제작 라인에서 생산되거나 사전 제작되어 구매될 수 있음)이 자동으로 시밍 기계에 공급되고 캔 본체의 플랜지 바닥에 위치합니다.
2. 첫 번째 작업 시밍 — 첫 번째 시밍 롤은 끝 패널 컬을 본체 플랜지 위에 걸고 연동 접힘을 시작합니다.
3. 두 번째 작업 시밍 - 두 번째 시밍 롤은 접힌 솔기를 지정된 치수로 조이고 압축하며 밀봉 화합물(끝 제작 중 끝 패널 컬에 적용됨)을 솔기에 눌러 밀봉 밀봉을 만듭니다. 완성된 이중 솔기의 너비는 일반적으로 2.6~3.2mm 및 다음 범위 내에 있어야 하는 두께(밀착성) ±0.1mm 구조적 무결성과 누출 방지를 모두 보장하는 사양입니다.
4. 솔기 품질 검증 — 솔기 치수는 정의된 간격(일반적으로 시밍 헤드당 30~60분마다)으로 샘플 캔의 분해 분석을 통해 확인하고, 본체 후크, 엔드 후크, 오버랩 및 사양 한계에 대한 견고성을 측정합니다.

7단계: 품질 검사, 테스트 및 팔레타이징

시밍 스테이션을 떠나는 완성된 캔은 품질 검사 시스템을 통과한 후 팔레타이징을 위해 축적되거나 충전 라인으로 직접 이동됩니다.

• 누출 테스트 — 완성된 캔은 내부적으로 가압됩니다(일반적으로 0.3~0.5바 ) 수조 또는 비눗물 스프레이 스테이션을 통과했습니다. 측면 솔기 또는 베이스 솔기의 기포는 밀봉 결함을 나타내며 캔은 자동으로 거부됩니다. 일부 라인에서는 수조 테스트의 건식 대안으로 전자식 압력 감쇠 누출 테스터를 사용합니다.
• 육안 및 치수 검사 — 자동화된 머신 비전 시스템은 각 캔의 찌그러짐, 표면 긁힘, 코팅 결함, 라벨 잘못 등록 및 물리적 변형을 검사합니다. 치수 게이지는 사양에 따라 캔의 높이와 직경을 확인합니다.
• 코팅 무결성 검사 - 내부 코팅 다공성에 대한 캔의 주기적인 샘플링(전해 법랑 평가자 테스트 사용)을 통해 내부 코팅이 필요한 장벽 범위를 제공하는지 확인합니다. 허용되는 다공성 수준은 일반적으로 다음과 같습니다. 30~50mA 미만 표준 화학 캔용.
• 팔레타이징 — 승인된 캔은 정의된 레이어 패턴으로 팔레트에 쌓고, 중간층 시트를 추가하고, 완성된 팔레트를 스트레치 필름으로 포장하여 충전 작업이나 창고로 배송하는 자동 팔레타이저로 운반됩니다.

단계별 생산공정 요약